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泡沫有残余气味

发布时间:2017-11-15

泡沫中的残余可能来源于三个方面。

1)当异氰酸酯过量 时,形成的泡沫中会有残余的甲苯二异氰酸酯,产生刺激气味。

2)如果原料配方中所选的聚醚中挥发物多,发泡后可能有“聚醚味”。

3)泡沫中残留的胺类催化剂引起的胺臭味较大。解决这种气味可以通过两方面途径。其一,是泡沫可以经过一段时间的高温存放,使泡沫中的残余催化剂挥发,但实际操作起来较困难。其二,加入可以参与泡沫体系的化学反应的胺催化剂,可减轻常规胺类催化剂所引起的胺味,但同时泡沫成本要相应提高。

泡沫制品表面有气孔

聚氨酯机械生产泡沫制品表面有气孔,或内部有暗洞,这些现象主要可能有以下5种原因。

1)模具表面光洁度不够,影响 物料体系的流动性,使得泡沫表面粗糙、有气孔。这主要是靠提高模具表面光洁度,操作细心,使用较好的脱模剂来解决。

2)若物料体系粘度过高,流动性差,会造成泡沫制品表面残存气泡。这主要靠降低组合聚醚的粘度来解决。实际工作中比较合适的粘度为1500-1800mPas.

3)如果聚氨酯发泡机生产产品时,发泡过程中凝胶速度偏快,时间过短,则物料体系粘度迅速增大,流动性变差,可造成表面有气孔。凝胶时间一般控制在55-65s。但凝胶时间也不宜过长。否则,如果模具的密封性达不到要求,会造成原料浪费。

4)聚氨酯发泡机的初始发泡速度过快。一般来说,在原料较均匀地覆盖于模具底部内表面后,再迅速起升,泡沫会有较好的表面质量;如果原料不是自然流到模具表面某处后再发泡,而是造迅速起升把原料膨胀到该点,则此处较容易产生气泡或暗洞。所以要适当延长起升时间。一般控制在10-15s。但这一时间在实际生产中受催化剂用量及料温模温影响较大,所以在生产中要严格控制料温及模温,一般料温要控制在22~24℃.

5)模具排气孔设计不合适。一般来说,模具的排气孔应该尽量小且多,位置要分布在发泡模具的最高点及合模线上。排气孔可以为物料系导流。合理的排气孔分布可以尽量减少气泡或暗洞。同时在实际生产中,浇注路线的设计也要配合排气孔的分布。在大座垫生产中,如果在两处同时浇注原料,要尽量在两股原料汇合处的上方设置排气孔,以避免暗洞的产生。

 


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